Table of Content
射出速度不是越快越好，也不是一速到底。速度曲線決定了熔膠前緣的穩定性與模內剪切熱：太慢會結凍、滯留，造成短射、流痕；太快又會高剪切、帶入空氣，造成末端燒焦、噴紋一起出現。我們來用現場好操作的做法來設定「多段速度」，以固定填充時間、穩定射出速度、壓力不超標為核心，提供調參流程，幫你快速把短射與燒焦狀況降到最低。
三件原則
- 射出速度要穩：整段充填盡量維持接近的速度，避免忽快忽慢造成空氣夾帶。
- 每模調整差異不可大：同一模穴每次填充時間變動控制在 ±3% 以內，良率會明顯提升。
- 壓力要有安全距：峰值射出壓力留 10–20% 裕量；若壓力已打到上限，再快只會放大缺陷。
先抓基準值：先做「單段」再分段
Step A｜單段試速
用單段速度把產品填到接近滿模（不含保壓），讓填充時間落在下列建議範圍，再觀察壓力與外觀。
建議填充時間（僅供起始參考）:
- 壁厚 ≤1.0 mm：0.3–0.8 s
- 1.0–2.0 mm：0.8–1.5 s
- 2.0–3.0 mm：1.2–2.5 s
- ≥3.0 mm：1.5–3.0 s
得到這個「能跑、壓力合理、外觀可接受」的速度後，把它當作基準速度 Vb。
Step B｜分段策略
- 第1段（起始 10–15% 體積）：0.3–0.5×Vb，目的避免噴射與澆口發白。
- 第2段（主充填 70–80% 體積）：0.9–1.1×Vb，維持前緣穩定。
- 第3段（末端 10–15% 體積）：0.6–0.8×Vb，降低端部壓縮空氣與燒焦。
- 有薄肋/長流程時，可加第2.5段：在流到薄區前小幅提速（+10–20%），幫助通過瓶頸。
*切換條件用螺桿位置最穩；若看得到模穴壓力，可把第3段開始點對準壓力即將爬升的位置。
材料差異：Vb 的選擇與末速
| Material | 主充填 Vb（相對單段試速） | 末端速度建議 | 備註 |
|---|---|---|---|
| PP/PE | 0.9–1.1× | 0.7–0.8× | 半結晶，怕猶豫，主充填要夠快 |
| ABS/HIPS | 0.7–0.9× | 0.6–0.7× | 易燒焦，末端提早降速與加排氣 |
| PC/PMMA | 0.6–0.8× | 0.5–0.6× | 黏度高易噴射，起始慢一點 |
| PA6/66 | 0.9–1.1× | 0.7–0.8× | 水性流動佳，重視乾燥與排氣 |
| POM | 0.9–1.1× | 0.7–0.8× | 流動快，注意端部降速避免噴氣 |
缺陷對策
目標：填充時間穩定、壓力不超過頂峰、外觀OK。
- 短射（特別在薄肋/遠端）
- 把第2段速度上調 10–20%。
- 流到薄肋前加一小段提速。
- 模溫 +5–10°C 或澆口加大一級，再確認。
- 末端燒焦/焦痕
- 第3段提早開始，速度降到 0.6–0.7×Vb。
- 增加端部排氣（或換排氣鋼）。
- 降料溫 5–10°C；仍不行再稍早 V/P 切換。
- 噴射/蛇形紋（jetting）
- 第1段再降到 0.3–0.4×Vb，或改為小圓角導流。
- 讓熔膠先「貼模」再加速到第2段。
- 流痕/波紋
- 第1段稍快（+10–15%），讓前緣更穩。
- 模溫上調、澆口銜接區做 R。
- 毛邊同時伴隨燒焦
- 末端降速 + 提早第3段；
- 檢查鎖模與分模面；
- 壓力上限下調 5–10%，避免過度擠壓空氣。
監控指標
- Fill Time（充填時間）：變異量 ≤ 3%。
- 峰值射出壓力：保留 10–20% 裕量。
- 模穴壓力：主充填應呈平穩平坦，末段不要尖峰暴衝。
- 每模重量重複性確認：短周期件目標 ±0.2–0.4%。
- V/P 切換緩衝：保留少量料墊（如 3–8 mm，依機台）避免回流。
多段速度的核心不是「越多越好」，而是用最少的段數把前緣速度穩住。實務上你只要：
- 先用單段抓到合理填充時間與壓力裕量
- 可依「慢起、快跑、再降速」分成 3 段
- 針對缺陷微調
- 每次都盯住Fill Time、峰壓與重量變異三件事。
照這套做，試模問題通常能短時間明顯收斂；之後再靠澆口與排氣做結構優化，生產會更穩。總而言之，速度曲線是成型的節拍器，把節拍打穩，品質與良率自然跟上。
