短射是射出中的一種不良現象，它發生當熔融塑料注入模具時，未能填充模具的所有空間，導致部分或全部產品未完全形成。
而造成短射的原因很多，可能是由於模具設計問題、材料流動不良、壓力不足、溫度設定不當或其他製程因素引起的。
若今天我們試模時已經確認射出機、射嘴甚至原料都正常了，但依然短射，那幾個大重點可以嘗試解決短射問題，我們來逐一檢視。
1.成型參數影響
就成形參數來看，短射的因素有:
| 原因 | 導致現象 |
|---|---|
| 塑膠原料不足 | 計量不足，導致充填不飽 |
| 模具溫度過低 | 流動塑料易冷，減慢流動速度，甚或早冷停住 |
| 原料溫度過低 | 流動塑料易冷，減慢流動速度，甚或早冷停住 |
| 射出速度太慢 | 導致流動塑料易冷 |
| 射出壓力過低 | 無法抵銷阻力，射出速度降低，導致流動塑料冷卻 |
初次試模時，會有所謂的分段抓短射，藉此大約調機到射壓合理範圍，並確認產品可否順利進保壓。而短射就是根本射不飽，根本進不了保壓，因此我們要想辦法讓塑膠原料可以充填到底。
第一步先確認是否是計量不夠，若射出時壓力曲線沒有徒升，可能是單純計量不夠，一步步補滿即可。若明顯發現射壓衝高，代表阻力大不易流動了，料也就容易冷了。
再來第二步就開始調整細部參數，從提高射出末段射速開始觀察，再適當提高射壓限制。若射壓已經太高了，達到機台最大壓力限制85%，就不建議再拉高了。
所以第三步就會從溫度著手，先提高模具溫度，一般不建議超出物性表的溫度範圍，可以直接抓上限再觀察變化調整。模溫改動後才改動料溫，因為料溫影響塑膠性質較大，建議先從升模溫著手。
2.模具排氣與鎖模力
如調機參數已經緊繃了，那可以開始檢討排氣是否足夠。
這時可以先做一個動作那就是降低鎖模力，採5噸為級距慢慢降低，降低鎖模力可以降低氣體衝出去的阻力，太相反的，過低的鎖模力會產生溢料及毛邊。
確認若降低鎖模力有用，那代表排氣構造開的不夠多，或不夠深。而排氣少代表真空阻力越大，成品末端越容易短射。所以可以先確認塑膠流動末端處是否有設計排氣，或有夠的排氣設計尺寸。同理排氣也不能做太大，會造成溢料及毛邊產生。
我們一般依塑膠的流動性來設計排氣，若像PA、PP等流動性好的材料做0.02mm; 而流動性較差的材料如PC可以設計0.03-0.05mm。建議一般先做0.02-0.03mm左右，若不夠再後加工加大。
3.模具設計
試模後，都已經確認以上問題，但依然填充不飽，那就要來看模具的設計問題了，這時候可以檢查並加強一些地方。
| 原因 | 導致現象 |
|---|---|
| 進澆位置 | 進澆一般要在肉厚處，肉薄處進澆會造成射壓太高，會造成後段充填不扎實。 |
| 進澆方式 | 不同的型式壓力抬升程度不同。一般側進大澆口壓力最平順，而小點進澆壓力阻力最大。 |
| 進澆口尺寸 | 澆口截面可以適當加大以利釋放射出壓力。 |
| 澆道設計 | 彎道越多、轉折越多，流道距離越長，壓力損失也越大。 |
塑膠流動時，越薄的地方腔體壓阻越大，因此射出時塑膠流動會先往空間大的地方走，最後回去填滿肉薄處。
因此設計澆口位置時，若進澆在肉薄處，會導致射壓極大的損失，故澆口位置需要引導流動末段匯交在肉薄處。
4.產品設計
如上段所提，肉厚的設計會造成諸多問題，所以設計產品時厚薄落差不可以過大，會造成模內壓阻差異大。除了過薄會造成填充不滿外，過厚也有縮水問題。
一般塑膠件成品肉厚最佳在1.5mm-3.0mm，而現今塑膠產品定義“薄件”是以其流動長度/壁厚之比值(L/T比) (截面厚度以1mm來說)大於150時即稱為之。
5.最後
產品如果就是無法更改了，注定有肉薄或不均的問題，那一開始就必須評估高速射出機以及真空技術了。
未來我們再針對此部分分享給大家!
